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Con el objetivo de reducir la contaminación en el país, más de 20 toneladas de desechos nacionales de botellas y bolsas de plástico polietileno son convertidas cada mes, en Pavas, en un material conocido como madera plástica.
Como su nombre lo presume, ese producto no es realmente madera de bosque si no plástico; en otras palabras, un material artificial elaborado a partir de desechos de productos de uso diario, como bolsas o envases.
Esta madera plástica tiene características que la hacen un producto llamativo tanto para los ambientalistas como para los constructores. Para los primeros, el material alivia la presión de tala de árboles y para el resto es una oferta novedosa y más resistente que la madera tradicional.
“La madera plástica que se fabrica aquí pesa hasta un 15% más que la tradicional, pero como es un producto muy denso es también muy resistente”, explicó Jaime López, ingeniero civil colombiano quien diseñó y construyó la maquinaria que utiliza la empresa Producol en el país.
Esta madera plástica no se daña a la intemperie ni en contacto con el agua, flota, no absorbe bacterias, no se corroe ni sufre el ataque de ratones ni insectos, por lo que puede durar hasta 100 años: lo mismo que duraría el plástico sin tratar, dañando la naturaleza.
Por sus características, sirve para construir terrazas, ventanas, molduras, pisos, partes y piezas de muebles. También es útil para sitios bajo el agua (muelles) o espacios enterrados para senderos.
Esta madera plástica se puede fabricar del color y tamaño que se desee y, a la hora de manipularla, el material se trabaja de manera similar a la madera natural.
Puede cortarse con serrucho, segueta y sierra eléctrica, y puede ser torneado, cepillado o perforado. “No se sugiere utilizar clavos porque se quiebran , sino el uso de tornillos drywall o de carrocería que dan mayor agarre”, aseveró López.
Sin embargo, también hay características menos positivas de este material. Una de ellas es que el precio duplica o triplica el de la madera natural: cada metro cuadrado de madera plástica cuesta $5.
“La gente tiene la idea de que la madera plástica es barata porque la materia prima es basura”, indicó López. “Pero requiere de cuidados y costos. Trabajar cada tonelada de plástico de desecho y convertirla en madera plástica vale $400”.
“Eso no es tan malo”, se defiende el productor y agregó: “El usuario recupera la inversión en el primer año porque no tiene que pintarla, barnizarla ni aplicarle impermeabilizantes.
“No se puede olvidar tampoco el valor ambiental del material. Nosotros sí ofrecemos una solución real al problema actual de la contaminación por plástico”, sostuvo.
Otros dos aspectos importantes que se cuestionan sobre este producto es la apariencia, el comportamiento del material cuando se expone al sol y sus cualidades para capturar microclimas en los sitios en donde se coloca.
Así, aunque el ingeniero López aseguró que la madera plástica es resistente y soporta temperaturas desde -20 grados Celsius hasta los 70 grados Celsius, también reconoció que en una sola ocasión un cliente suyo se molestó porque la tablas plásticas se expandieron debido a su exposición al sol. “Cuando se expandieron el albañil las cortó para ajustarlas y cuando el material ya se enfrió, la porción que se cortó ya no calzaba bien”, confesó.
El otro tema de interés para los ingenieros es que como este material no es poroso es diferente estéticamente. Además, no facilita el intercambio de aire del interior al exterior de una estructura. Si hace frío o calor en el interior de una casa u oficina, la madera plástica perpetuará esas condiciones.
