Rodolfo González quería que la ciencia fuera más allá de quedarse en investigaciones, tesis y papeles, y deseaba construir algo que pudiera beneficiar a un sector de la población y al ambiente.
Fue así como pensó en formas para sustituir el poliuretano, el quinto tipo de plástico más utilizado en el planeta, el cual se emplea para elaborar todo tipo de cosas.
La idea vino de la mano con una de sus pasiones: el surf. Todos en su empresa, Govan Biomateriales, practican este deporte, pero el plástico con el que se fabrican estas tablas es altamente contaminante.
"No íbamos a ponernos a buscar soluciones para colchones o muebles, porque ya hay otras empresas trabajando en ello, pero en el surf no. Desarrollamos entonces una espuma sin uso de combustibles fósiles que pudiera sustituir los productos regulares en las tablas", afirmó González.
En noviembre pasado, La Nación anunció que el prototipo estaba casi listo e incluso la tabla fue probada, con muy buenos resultados, por el surfista Óscar Urbina, campeón centroamericano.
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Sin embargo, hace un mes los científicos alcanzaron su mayor meta: que este compuesto, llamado biofoam, y que está hecho con plantas originarias de Costa Rica, ya constituye más del 70% de la tabla.
"Fueron muchísimas horas de trabajo, a veces salíamos del laboratorio a las 2 a. m. o más, porque necesitábamos encontrar cuáles era los extractos vegetales que realmente se ajustaran a lo que necesitábamos, pero lo logramos", dijo González, satisfecho.
Lindsay Ryan, representante legal de la empresa, añadió: "Es enorme la cantidad de basura que se genera por las tablas que se rompen, es algo que sucede todo el tiempo, mucho de esto no puede reciclarse y el impacto para el planeta es muy grande. Como este producto es de extractos vegetales, es biodegradable y eso beneficia el ambiente".
Govan Biometeriales ya consiguió que empresas de tablas de surf creyeran en el producto e invirtieran en él para darle uso comercial más adelante (aún no se tiene una fecha). Entre esas están Banzaii, All Ocean y Al Merick.
¿De dónde sale el material?
El material para elaborar la espuma de la tabla se compone de plantas que crecen en la maleza costarricense y que no son comestibles, para así no "robar" fuentes de alimentación.
De estas plantas se extraen compuestos químicos y se forma una estructura conocida como monómero. Los monómeros se enlazan para así formar un polímero con la forma de la espuma.
Con eso claro, González tocó las puertas del Laboratorio Nacional de Nanotecnología (Lanotec), del Centro Nacional de Alta tecnología (Cenat), del Consejo Nacional de Rectores (Conare), donde les dieron todas las facilidades para probar y crear el material de la tabla de surf.
"El laboratorio se enfoca mucho en optimización de materiales existentes o en la creación de nuevos. Se provee el espacio físico para que la empresa pueda generar su trabajo, se le da el apoyo científico, y, además, se les pide tener estudiantes que trabajen con ellos (algunos en proyectos de tesis) para que aprendan, pero también aporten sus conocimientos", manifestó Melissa Camacho, encargada de innovación del Lanotec.
El financiamiento se logró gracias al fondo ProPyme del Consejo Nacional para Investigaciones Científicas y Tecnológicas (Conicit).
Para González, este apoyo de la academia y del Estado costarricense fue vital en lograr este desarrollo, que ayuda al ambiente y a la vez representa una nueva herramienta para los surfistas.
"El material es más flexible, y esto hace que el desempeño cambie. Al ser más liviana, el surfista tiene la posibilidad de realizar más piruetas en las olas y por determinada cantidad de tiempo", explicó González.
Ciencia de lo diminuto
La nanotecnología se aplicó no solo en la creación de esta espuma, sino también en los moldes en los que la tabla se montó. Esta es la ciencia que trabaja con unidades diminutas para buscar soluciones (un nanómetro es la milmillonésima parte de un átomo).
"Se utilizaron nanopartículas para trabajar los moldes y que así pudiera resistir", comentó el arquitecto Andrés Baquero, encargado de realizar moldes, y quien tiene una maestría en fabricación digital y prototipado.
Alejandra Ruiz, estudiante de ingeniería en materiales que participó del proceso, detalló: "El molde es un yeso, pero el yeso es muy frágil y puede quebrarse, este yeso que se trabajó para el molde tiene como 20 compuestos de nanotecnología para evitar que se rompa".